사례 연구: 한 공장이 정밀 절단 기술로 면 폐기물을 40% 줄인 방법

소개

산업용 생면 및 파스타 제조에서 절단 불량은 가장 과소평가되면서도 재정적으로 막대한 손실을 초래하는 생산 비효율 요소 중 하나입니다. 많은 중소 규모 면 공장들은 여전히 ​​구식 기계식 절단 시스템에 의존하고 있는데, 이로 인해 면 길이가 고르지 않거나, 면이 끊어지거나, 다듬질 과정에서 과도한 손실이 발생하고, 불량품이 불규칙하게 배출되는 경우가 많습니다. 이러한 문제들은 개별 배치별로는 사소해 보일 수 있지만, 누적되면 원자재 활용률을 떨어뜨리고, 제품 품질을 저하시키며, 운영 비용을 증가시키고, 생산 확장성을 저해하는 등 빠르게 악화됩니다.

본 사례 연구는 한 지역 생면 제조업체가 Kaesid와 협력하여 핵심 절단 공정을 혁신한 과정을 살펴봅니다. Kaesid의 맞춤형 정밀 절단 기술과 현장 공정 최적화를 도입함으로써, 해당 공장은 면 폐기물을 40% 감축 하고, 완제품 수율과 시간당 생산량을 크게 향상시켰으며, 수익성과 제품 품질 일관성 측면에서도 상당한 개선을 이루었습니다.

고객 배경 및 핵심 생산 문제점

해당 고객사는 대량 생산되는 생라면, 우동, 수제 생면을 전문으로 하는 지역의 유명 면 가공 업체입니다. 이 업체는 체인 레스토랑, 주요 슈퍼마켓, 도매 유통업체에 제품을 공급하며, 일일 생면 생산량은 8톤을 초과합니다.

Kaesid와 협력하기 전, 해당 공장은 5년 이상 사용해 온 기존 절단기를 가동하고 있었습니다. Kaesid의 엔지니어링 팀은 광범위한 현장 점검을 통해 이러한 노후화된 시스템이 명확한 기술적 한계와 기계적 성능 저하를 보인다는 사실을 확인했습니다.

수익성에 대한 주요 제약 요인으로 다음 세 가지 병목 현상이 파악되었습니다.

1. 재료 낭비가 심하고 수율이 낮음
   기존의 절단 날은 정밀도가 떨어지고 작동이 불안정하여 모든 배치에서 상당수의 면이 끊어지고, 가장자리가 불규칙하게 잘리고, 길이가 규격에 맞지 않는 경우가 발생했습니다. 공장의 기본 불량률은 다음과 같았습니다.12% 즉, 밀가루와 원자재 투입량의 거의 8분의 1이 매일 판매 불가능한 폐기물로 버려지고 있다는 뜻이며, 이는 상당한 숨겨진 비용 부담을 나타냅니다.

2. 제품 품질의 불일치 및 높은 불량률
   기계적 진동과 칼날 마모로 인해 면의 길이와 굵기가 허용할 수 없을 정도로 불균일해졌습니다. 불량 제품은 일반적인 유통 경로를 통해 판매할 수 없어 폐기되거나 최소한의 가치로 재활용되었으며, 이는 브랜드 평판을 손상시키고 시간이 지남에 따라 고객 신뢰를 떨어뜨렸습니다.

3. 비효율적인 생산과 높은 노동 의존도
   구식 장비로 인해 2차 분류, 다듬기, 폐기물 처리 작업에 수작업이 필요했습니다. 이로 인해 교대 근무당 2~3명의 전담 작업자가 후처리 작업에 투입되어야 했고, 이는 인건비 상승과 생산 주기 연장으로 이어졌습니다. 더욱이 이러한 구조는 수요가 최고조에 달하는 시기에 생산량을 확대하는 것을 거의 불가능하게 만들었습니다.

Kaesid의 맞춤형 정밀 절단 솔루션

카에시드의 연구 개발 및 엔지니어링 팀은 고객사의 생산 라인 레이아웃, 제품 포트폴리오 및 폐기물 발생 지점에 대한 종합적인 분석을 바탕으로 기성품 솔루션을 배제하고 해당 공장의 운영 현실에 맞춰 특별히 설계된 맞춤형 정밀 절단 시스템을 개발했습니다. 이 솔루션은 절단 정확도 향상, 폐기물 최소화, 생산량 증대 및 인력 절감이라는 네 가지 핵심 목표를 달성했습니다.

하드웨어 혁신
이번 업그레이드의 핵심은 Kaesid의 첨단 시스템 설치였습니다. CNC 제어 통합 절단기 기존의 단일 칼날 방식과 달리, 이 시스템은 카에시드의 독자적인 동기식 절단 기술과 식품 등급 SUS304 정밀 칼날 세트를 사용합니다. 각 칼날 간격과 절단 각도는 CNC 와이어 절단 기술을 사용하여 정밀하게 조정되어 모든 면 가닥에 균일한 힘이 분산되도록 합니다. 이를 통해 힘의 불균형으로 인한 면 끊어짐, 가장자리 거스러미, 고르지 못한 절단면을 방지하여 근본적인 낭비를 줄입니다.

현장 공정 최적화
하드웨어 개선 외에도 Kaesid의 기술팀은 전체 공정 라인 튜닝을 진행했습니다. 여기에는 반죽 압착, 이송 및 절단 시스템의 작동 속도 동기화, 컨베이어 안정성 및 절단 빈도 최적화, 속도 불일치로 인한 압출 손상 또는 정렬 불량 제거 등이 포함되었습니다. 특히, 후처리 워크플로우를 간소화하여 원스텝 성형 및 표준화된 절단이 가능해졌으며, 이로써 수동 2차 트리밍 작업이 완전히 사라졌습니다.

교육 및 장기 지원
지속적인 성능 유지를 위해 Kaesid는 일일 교정, 블레이드 유지 관리, 신속한 고장 진단 및 표준화된 매개변수 설정을 포함하는 포괄적인 작업자 및 관리자 교육을 제공했습니다. 이를 통해 공장 팀은 고효율 저폐기물 생산을 독립적으로 유지할 수 있게 되었습니다.

검증된 생산 결과 및 데이터 개선 사항

한 달간의 시범 운영 기간과 3개월간의 안정적인 본격 생산을 거쳐, 해당 공장은 전반적인 성능 향상을 입증했습니다. 모든 핵심 폐기물 감축 및 효율성 목표를 달성했을 뿐만 아니라, 검증 가능한 데이터를 통해 지속적으로 유지했습니다.

1. 국수 폐기물 총량 40% 감소
전체 폐기물 발생률이 12%에서 7.2%로 감소하여 국수 폐기물이 총 40% 줄었습니다. 끊어진 면, 자투리, 절단 오류로 인한 불량품 발생이 크게 줄어들어 밀가루 활용도가 극대화되고 매달 상당한 원재료 비용을 절감할 수 있었습니다.

2. 제품의 일관성과 품질이 크게 향상되었습니다.
정밀한 길이 및 두께 제어를 통해 완성된 면의 규격을 ±1mm 오차 범위 내에서 유지할 수 있었습니다. 제품 합격률이 88%에서 98.5%로 급증하여 고급 체인 고객사의 엄격한 구매 기준을 충족하고 반품이나 할인으로 인한 손실을 크게 줄였습니다.

3. 효율성 향상 및 인건비 절감
통합 자동화 절단 공정으로 수작업 분류 및 다듬기 작업이 완전히 사라졌습니다. 공장은 정규직 직원 두 명을 재배치하여 매달 지속적인 인건비 절감을 달성했습니다. 동시에 장비의 연속 가동으로 시간당 생산량이 증가했습니다.18% 주문 처리 능력을 향상시키고 사업 성장을 지원합니다.

4. 장비 수명 연장 및 유지보수 비용 절감
Kaesid의 내마모성 식품 등급 칼날과 견고한 기계적 구조는 일일 마모 및 고장 빈도를 줄였습니다. 유지 보수 간격과 칼날 교체 비용이 크게 절감되어 공장의 장기적인 운영 비용을 줄였습니다.

고객 피드백 및 장기 협력 가치

공장 생산 책임자는 장비와 카에시드의 통합 서비스 모델 모두를 칭찬했습니다. 이전에는 생산 손실의 원인을 원자재 품질이나 작업자 실수로만 여겼는데, 이는 전반적인 수익성에 결정적인 영향을 미치는 절단 정밀도의 중요성을 간과한 것이었습니다. 이번 업그레이드를 통해 숨겨진 생산 손실을 효과적으로 줄일 수 있었고, 일관되게 높은 제품 품질을 유지하여 주요 고객과의 장기 계약을 확보할 수 있었습니다.

상업용 면류 가공업체의 수익 증대는 단순히 생산량 확대에만 달려 있는 것이 아니라 생산의 모든 단계에서 낭비를 줄이는 데 달려 있습니다. 카에시드의 차별화된 강점은 최고급 장비와 맞춤형 솔루션을 결합하는 데 있습니다. 단순히 기계를 공급하는 것이 아니라, 목표에 맞춘 기술 통합과 현장 서비스를 통해 실질적인 운영 개선을 제공하는 것입니다.

결론

본 사례는 정밀 산업용 절단 기술이 전통적인 면 제조 방식의 고질적인 문제인 높은 폐기물 발생량, 낮은 생산량, 불안정한 품질 개선을 해결하는 데 핵심적인 역할을 한다는 것을 명확한 실증적 증거를 통해 보여줍니다. 카에시드는 신뢰할 수 있는 장비 성능, 맞춤형 솔루션 설계, 그리고 포괄적인 라이프사이클 지원을 통해 상업용 주방과 식품 생산 업체들이 지속 가능한 생산 효율 향상을 이루고, 꾸준한 수익 성장을 견인하며, 경쟁이 치열해지는 시장에서 경쟁력을 유지할 수 있도록 지원합니다.

귀사의 면 공장이나 식품 가공 업체가 과도한 폐기물 발생, 낮은 완제품 수율 또는 운영 비효율로 어려움을 겪고 있다면, Kaesid의 전문 맞춤화 팀이 귀사의 생산 규모, 제품 유형 및 비즈니스 목표에 부합하는 정밀한 솔루션을 제공하여 첫날부터 실질적인 비용 절감과 효율성 향상을 실현할 수 있도록 지원해 드립니다.